Bauablauf einer Asphaltauffahrt | FEITENG
GerryJarlBestreuungsverfahren für den Bau von Asphalteinfahrtsoberflächen
Die Sprinklermethode zum Bau von Asphaltfahrbahnoberflächenbehandlungen und Asphaltpenetration ist zwei Arten von Asphaltoberflächenbehandlungen, bei denen Asphalt und feines mineralisches Material in Schichten zu einer Straßenoberflächenschicht von nicht mehr als 3 cm Dicke aufgetragen werden. Normalerweise wird die Asphaltschichtmethode zum Bauen verwendet. Je nach Anzahl der Ebenen kann der Sprinklerasphalt und das Ausbringen von mineralischem Material in einschichtige, zweischichtige und dreischichtige Typen unterteilt werden. Einschichtige und zweischichtige Typen bilden einen Teil des dreischichtigen Typs.
Der Aufbauprozess der dreischichtigen Oberflächenbehandlung ist wie folgt:
Reinigen der unteren Ebene: Vor dem Bau der Oberflächenbehandlung muss die untere Ebene der Straßenoberfläche gereinigt werden, damit die unteren Ebenen von den meisten freiliegenden Mineralien befreit und trocken gehalten werden. Wenn die Gesamtfestigkeit der unteren Ebenen nicht ausreicht, muss sie zunächst verstärkt werden.
Asphalt mit durchdringender Schicht (oder klebriger Schicht) bestreuen. Die erste Asphaltschicht sollte gleichmäßig bestreut werden. Wenn nach dem Bestreuen Lücken oder fehlende Kanten im Asphalt gefunden werden, sollte sofort nachgestreut werden. Ansammlungen sollten sofort abgekratzt werden. Beim Bau sollte Asphalt mit einer Asphaltsprinkleranlage besprüht werden. Die Länge der Sprinkleranlage sollte auf die Streukapazität des Mineralmaterials abgestimmt sein. Die Temperatur beim Asphaltbestreuen sollte entsprechend der Bautemperatur und der Asphaltqualität bestimmt werden. Im Allgemeinen sollte Erdölasphalt bei 130 bis 170 °C, Kohlenasphalt bei 80 bis 120 °C und emulgierter Asphalt bei Raumtemperatur verteilt werden.
Ausbringen der ersten Schicht Mineralmaterial: Die Hauptschicht Asphalt sollte unmittelbar nach dem Ausbringen der Mineralstreumaschine oder direkt nach dem Ausbringen der ersten Schicht Mineralmaterial ausgebracht werden. Das Mineralmaterial sollte gleichmäßig ausgestreut werden, um eine vollständige Abdeckung der Schicht zu erreichen, die Dicke sollte gleich sein, das Mineralmaterial sollte sich nicht überlappen und keinen Asphalt zeigen. Wenn es an bestimmten Stellen zu wenig Material gibt oder es zu viele Stellen gibt, sollte eine geeignete Auffüllung oder Kehre gefunden werden.
Walzen: Nach dem Ausbreiten eines Abschnitts aus mineralischem Material wird mit einer 60 bis 80 kN starken Zweiradwalze gerollt. Beim Walzen sollte von einer Seite des Straßenrands auf die Straße gedrückt werden. Es ist angemessen, 3 bis 4 Mal zu quetschen. Die Geschwindigkeit sollte 2 km / h nicht überschreiten und kann entsprechend erhöht werden.
Die zweite Schicht Asphalt ausstreuen, die zweite Schicht Mineralstoff verteilen und walzen, und anschließend die dritte Schicht Asphalt ausstreuen, die dritte Schicht Mineralstoff verteilen und walzen.
Erstwartung: Nach der Asphaltoberflächenbehandlung sollte eine Erstwartung durchgeführt werden. Wenn Ölüberschwemmungen festgestellt werden, sollten die ölüberschwemmten Teile mit einer Schicht Mineralmaterial bestreut werden, die aus denselben eingebetteten Materialien besteht und gleichmäßig ist. Wenn zu viel Mineralmaterial schwimmt, sollte es von der Straße gefegt werden. Wenn andere Schäden auftreten, sollten diese rechtzeitig repariert werden.
Asphalt-Durchdringungsbeläge haben eine poröse Struktur. Um das Eindringen von Wasser in die Straßenoberfläche zu verhindern und die Wasserbeständigkeit des Belags zu verbessern, sollte die Oberflächenschicht der oberen Schicht mit Dichtungsmaterial oder einer Schicht aus Pflastermischung versehen werden. Wenn die Asphalt-Durchdringungsschicht als Fugenschicht verwendet wird, darf kein Oberflächendichtungsmaterial aufgetragen werden. Asphalt-Durchdringungsbeläge sind für Neben- und Sekundärstraßen geeignet und haben eine Dicke von 4 bis 8 cm. Emulsions-Durchdringungsbeläge sollten jedoch nicht dicker als 5 cm sein. Wenn die Durchdringungsschicht des oberen Teils der Asphaltmischung die Pflasteroberflächenschicht bildet, beträgt die Gesamtdicke 6 bis 10 cm, von denen die Dicke der Mischschicht 2 bis 4 cm betragen sollte.
Der Bauprozess für Asphaltbeläge ist wie folgt: Grundschicht kehren → Durchdringungsschicht oder klebrige Asphaltschicht (emulgierte Durchdringungsasphaltschicht oder Asphaltdurchdringungsdicke von weniger als 5 cm) aufstreuen → Hauptschicht aus mineralischem Material aufstreuen → Schleifen → ersten Asphalt aufstreuen → erstes eingebettetes Material aufstreuen → Schleifen → zweiten Asphalt aufstreuen → zweites eingebettetes Material aufstreuen → Schleifen → dritten Asphalt aufstreuen → Versiegelungsmaterial aufstreuen → Schleifen → Erstwartung.
Der Bau einer Straßendecke aus Heißasphaltmischung kann in zwei Phasen unterteilt werden: Mischen und Transportieren der Asphaltmischung und Einbau vor Ort.
Beim Mischen einer Asphaltmischung sollte das Verhältnis auf der Grundlage der Testproben bestimmt werden. Die Mischung aus verschiedenen Mineralien und Asphalt sollte genau gemessen werden. Nach dem Test kann anhand der Probe der Asphaltmischung das Konstruktionsverhältnis ausgewählt werden.
Ablauf des Pflasterbaus:
Vor der Vorbereitung und Probenentnahme im Untergrund muss vor dem Einbau der Asphaltmischung die Qualität der unteren Schicht überprüft werden. Wenn die Qualität der unteren Schicht nicht den Anforderungen entspricht oder die durchlässige Schicht, die klebrige Asphaltschicht oder die heiße Asphaltschicht unter der Versiegelungsschicht nicht den Bestimmungen entspricht, darf keine Asphaltdeckschicht eingebaut werden. Um die Pflasterdicke der Mischung zu kontrollieren, müssen nach der Vorbereitung der Basisschicht Messungen und Proben entnommen werden. Das heißt, entlang der Mittellinie der Straßenoberfläche und auf einem Viertel der Breite der Straßenoberfläche müssen Probepfähle aufgestellt werden, um die lose Pflasterdicke der Mischung zu markieren. Wenn ein automatisch nivellierender Straßenfertiger verwendet wird, muss eine Kontrollbezugslinie angebracht werden, die die Richtung und Höhe des Straßenfertigers angibt.
Das Fräsen und Verdichten der Asphaltmischung muss der Glätte und Verdichtung der französischen Sprache entsprechen. Daher darf die Dicke jeder Frässchicht der Asphaltmischung nicht mehr als 10 cm betragen. Andernfalls muss sie in Pflaster- und Verdichtungsschichten unterteilt werden. Der Fräsvorgang gliedert sich in die drei Schritte Vorverdichtung, Nachpressen und Endverdichtung. Die Vorverdichtung erfolgt bei höherer Temperatur, nachdem die Mischung asphaltiert wurde. Es empfiehlt sich, 2 Mal mit einer langsamen, gleichmäßigen Walze mit einer Doppelradwalze von 60 bis 80 kN zu walzen. Die Walztemperatur muss den Anforderungen der Bautemperatur entsprechen. Nach der Vorverdichtung muss die Glätte überprüft und die Straßenwölbung bei Bedarf entsprechend angepasst werden. Beim Nachverdichten wird bei der Vorverdichtung 4 bis 6 Mal mit einer Hochleistungsradwalze oder Vibrationswalze gewalzt, um die erforderliche Verdichtung zu erreichen und keine nennenswerten Radspuren zu hinterlassen. Daher ist der Enddruck der Hauptschritt, um die erforderliche Verdichtung zu erreichen. Der Enddruck wird unmittelbar nach dem erneuten Pressen eingestellt. Der Enddruck sollte zwischen 60 und 80 kN liegen und mindestens zweimaliges Doppelwalzenrollen sollte durchgeführt werden. Dabei sollten die Radspuren während des Walzvorgangs beseitigt werden, um eine gute Ebenheit der Straßenoberfläche sicherzustellen.
Fugenkonstruktion, verschiedene Konstruktionen von Asphaltfahrbahnen, einschließlich Längsfugen, Querfugen und alten und neuen Straßenfugen usw., neigen häufig aufgrund unzureichender Verdichtung zu Stufen, Rissen, losen Teilen und anderen Qualitätsunfällen, die die Glätte und Haltbarkeit des Belags beeinträchtigen. Die Inhalte, Anforderungen und Vorsichtsmaßnahmen für Fugen sind wie folgt:
Beim Pflastern werden Längsfugen mit gestaffelten Fugen verwendet. Beim Bau sollte zuerst die gepflasterte Mischung mit einer Breite von 10 bis 20 cm vorübergehend gepflastert werden, ohne dass sie zerkleinert wird, da die Höhe des gepflasterten Teils der Höhe der Referenzoberfläche entspricht. Längsfugen sollten unmittelbar nach dem Pflastern gepflastert werden. Die Walze sollte den größten Druck auf den Belag ausüben, der zuerst gepflastert und zerkleinert wurde. Drücken Sie nur 10 bis 15 cm in die neuen gepflasterten Fahrspuren und bewegen Sie sich dann allmählich über die Naht, um die Naht zu zerkleinern.
Die Hälfte der Konstruktions- oder Längsfugen, die mit der alten Asphaltauffahrt verbunden sind, dürfen keine Heißfugen sein. Es ist angebracht, eine Trennwand hinzuzufügen oder einen Fräser zu verwenden, um die Fugen bündig zu schneiden. Vor dem Einbau der anderen Hälfte muss der Rand der Naht gereinigt und mit einer Asphalt-Haftschicht bestrichen werden. Der Einbau sollte 5 bis 10 cm überlappend auf der gepflasterten Schicht erfolgen. Die erste Hälfte der gepflasterten Mischung wird weggeschaufelt. Zuerst wird die verdichtete Straßenoberfläche eingewalzt, dann wird die neue Straßenbelagsschicht 10 bis 15 cm weit gewalzt und dann allmählich über die Längsfugen bewegt, um die Längsfugen zu verdichten. Die Längsfugen der oberen und unteren Schicht sollten mehr als 15 cm versetzt sein. Die Längsfugen der Oberflächenschicht sollten gerade sein und sich an der Zeichenlinie der Fahrbahn befinden.
Die Querfugen müssen senkrecht zur Straßenmittellinie verlaufen. Die Querfugen zweier benachbarter und oberer und unterer Schichten müssen um mehr als 1 m versetzt sein. Bei Autobahnen und Autobahnen erster Klasse können die Querfugen der mittleren Oberflächenschicht und der unteren Schicht schräg sein, aber in der oberen Schicht müssen vertikale, bündige Fugen, d. h. flache Fugen, hergestellt werden. Alle Schichten anderer Autobahnklassen können diagonal gepresst werden. Beim Pflastern von Fugen kann etwas heißes Gemisch auf den verdichteten Teil gelegt werden, um ihn vorzuwärmen und aufzuweichen, sodass die Bindung des alten und des neuen Gemischs gestärkt wird. Das zum Vorwärmen verwendete Gemisch muss jedoch vor dem Walzen herausgeschaufelt werden.
Die Überlappungslänge und -dicke der Schrägfugen sollte 0,4 bis 0,8 m betragen. Die Überlappung sollte sauber sein und mit einer Asphaltklebeschicht bestreut werden. Die Schrägfugen sollten vollständig verdichtet und die Überlappung ausgeglichen werden.
Flache Fugen müssen fest verbunden, vollständig verdichtet und die Verbindung muss glatt sein. Fugen müssen sauber und bündig geschnitten sein, die Kanten müssen mit einer Asphaltklebeschicht bedeckt sein und nach der Verdichtung mit einem heißen Eisen in die mit einer Asphaltklebeschicht bedeckte Naht gestreut werden, um ein Eindringen von Wasser zu verhindern!