Processus de construction d'une allée en asphalte | FEITENG

Méthode de pose de revêtement d'allée en asphalte par aspersion

La méthode d'aspersion pour la construction de revêtements de chaussée en asphalte et la pénétration de l'asphalte sont deux types de traitements de surface en asphalte. Il s'agit d'une couche mince d'asphalte et de matériaux minéraux fins ne dépassant pas 3 cm d'épaisseur. La méthode de construction par couches pavées est courante. Selon le nombre de niveaux d'asphalte arrosé et de matériaux minéraux répandus, on distingue les revêtements monocouches, bicouches et tricouches. Une partie des revêtements monocouches et bicouches sont des revêtements tricouches.

Le processus de construction du traitement de surface à trois couches est le suivant :

Avant la construction du traitement de surface, il convient de nettoyer le niveau du sol à la base de la chaussée afin d'éliminer la plupart des minéraux exposés et de le maintenir au sec ; si la résistance globale du niveau du sol est insuffisante, il convient de le renforcer au préalable.

Appliquez la couche pénétrante (ou couche d'adhérence) d'asphalte. La première couche doit être appliquée uniformément. Si, après application, vous constatez des zones non couvertes ou des bords manquants, procédez immédiatement à un complément d'asphalte. En cas d'accumulation, raclez immédiatement. Utilisez un épandeur à asphalte pour la projection. La longueur des jets doit être adaptée à la capacité d'épandage du matériau. La température d'épandage dépend de la température ambiante et de la qualité de l'asphalte. En général, l'asphalte de pétrole se travaille entre 130 °C et 170 °C, l'asphalte de charbon entre 80 °C et 120 °C, et l'asphalte émulsionné à température ambiante.

Application de la première couche de matériau minéral : après l’application de la couche principale d’asphalte, l’épandage de la première couche de matériau minéral doit être effectué immédiatement après le passage de l’épandeur. Le matériau minéral doit être réparti uniformément afin d’obtenir une couverture complète et une épaisseur constante. Les couches doivent être parallèles, sans chevauchement ni transparence de l’asphalte. En cas de manque ou d’excès de matériau, un remplissage ou un balayage approprié peut être nécessaire.

Roulage : après avoir étalé une couche de matériau minéral, rouler le matériau à l’aide d’un rouleau compresseur à deux roues de 60 à 80 kN. Le rouleau doit être pressé d’un bord de la chaussée vers celle-ci, en effectuant 3 à 4 passages. La vitesse ne doit pas dépasser 2 km/h et peut être augmentée au besoin.

Étalez la deuxième couche d'asphalte, étalez la deuxième couche de matériau minéral, roulez, puis étalez la troisième couche d'asphalte, étalez la troisième couche de matériau minéral, roulez.

Entretien initial : Après le traitement de surface de l’asphalte, un entretien initial doit être effectué. En cas de présence d’hydrocarbures, il convient d’épandre de l’huile sur les zones concernées et de procéder à une dernière couche de matériau minéral conforme aux spécifications et homogène. Si la quantité de matériau minéral flottant est trop importante, il convient de le balayer hors de la chaussée. Tout autre dommage doit être réparé sans délai.

Le revêtement à pénétration d'asphalte est une structure poreuse. Afin de prévenir les infiltrations d'eau et d'améliorer la stabilité hydrodynamique du revêtement, la couche de surface doit être recouverte d'un enduit de scellement ou d'une couche de mélange. Lorsque la couche de pénétration d'asphalte sert de joint, l'application d'un enduit de scellement n'est pas nécessaire. Ce type de revêtement convient aux routes secondaires et aux routes de desserte. Son épaisseur est de 4 à 8 cm, sauf pour les revêtements à pénétration d'asphalte émulsionné, où l'épaisseur ne doit pas excéder 5 cm. Lorsque la couche de pénétration est constituée d'une couche de mélange bitumineux, l'épaisseur totale est de 6 à 10 cm, dont 2 à 4 cm pour la couche de mélange.

Le processus de construction d'un revêtement en asphalte est le suivant : balayage du niveau du sol → application d'une couche pénétrante ou d'une couche collante d'asphalte (pénétration d'asphalte émulsionné ou épaisseur de pénétration d'asphalte inférieure à 5 cm) → application de la couche principale de matériau minéral → rabotage → application du premier asphalte → application du premier matériau d'enrobage → rabotage → application du deuxième asphalte → application du deuxième matériau d'enrobage → rabotage → application du troisième asphalte → application d'un matériau de scellement → rabotage → entretien initial.

La construction de chaussées en enrobé bitumineux à chaud peut être divisée en deux étapes : le mélange et le transport de l’enrobé bitumineux et le pavage sur site.

Lors du mélange d'asphalte, il convient de se baser sur la détermination du rapport des échantillons d'essai. Le mélange d'essai des différents minéraux et de l'asphalte utilisés doit être strictement mesuré. Après l'essai de l'échantillon d'asphalte, vous pouvez sélectionner le rapport de construction.

Processus de construction de pavage :

Avant la pose du mélange bitumineux, il convient de vérifier la qualité de la couche de base, notamment pour la préparation et l'échantillonnage du terrain. Si cette dernière ne répond pas aux exigences, ou si elle ne respecte pas les dispositions relatives à la couche perméable, à la couche d'enrobé collante ou à la couche de scellement sous-jacente, la couche de roulement ne doit pas être posée. Afin de contrôler l'épaisseur du mélange, des mesures et des prélèvements doivent être effectués après la préparation de la couche de base. Des piquets de prélèvement doivent être placés le long de l'axe de la chaussée et à un quart de sa largeur pour marquer l'épaisseur du mélange non nivelé. Lors de l'utilisation d'un finisseur automatique, une ligne de référence doit être mise en place pour guider la direction et l'élévation de son passage.

Le pavage des autoroutes et des routes principales nécessite l'utilisation d'un enrobé bitumineux à chaud. Pour réduire les joints longitudinaux sous-jacents, l'espacement longitudinal entre deux finisseurs adjacents est de 10 à 30 m, avec un recouvrement transversal de 5 cm. Le processus de pavage consiste à décharger l'enrobé dans une trémie à partir de camions-bennes. Ce mélange est ensuite acheminé par convoyeur vers le finisseur à spirale. Ce dernier, en avançant, répartit uniformément l'enrobé sur toute la largeur de sa bande de roulement, avant d'être compacté et nivelé à l'aide d'une plaque de pavage.

Le fraisage et le compactage du mélange bitumineux doivent être réalisés conformément aux normes de lissage et de compactage françaises. Par conséquent, l'épaisseur de chaque couche de fraisage ne doit pas excéder 10 cm. Dans le cas contraire, il convient de procéder à un enrobage par couches successives. Le processus de fraisage se divise en trois étapes : le compactage initial, le recompactage et le compactage final. Le compactage initial est effectué à température élevée après le début du traitement du mélange. Il est recommandé d'utiliser un rouleau compresseur à double roue de 60 à 80 kN, en effectuant deux passages à vitesse lente et uniforme. La température de compactage doit être conforme aux exigences de la zone de construction. Après le compactage initial, la régularité de la surface doit être vérifiée et la voûte de la chaussée ajustée si nécessaire. Le recompactage consiste à répéter le compactage initial à l'aide d'un rouleau compresseur à roues lourd ou d'un rouleau vibrant, en effectuant quatre à six passages, afin d'obtenir le compactage requis, sans marques de roues significatives. Le compactage final est donc l'étape principale pour atteindre le compactage requis. La pression finale immédiatement après le re-pressage, la pression finale à choisir de 60 ~ 80 kN double rouleau laminé au moins 2 fois, et doit être éliminée dans le processus de laminage des traces de roues et assurer une bonne planéité de la surface de la route.

La construction de joints, notamment les joints longitudinaux, transversaux et les joints de jonction entre chaussées neuves et anciennes, est souvent sujette à des défauts tels que des marches, des fissures et des affaissements, en raison d'un compactage insuffisant. Ces problèmes affectent la régularité et la durabilité du revêtement. Les caractéristiques, les exigences et les précautions relatives aux joints sont les suivantes :

Le pavage se fait par échelons longitudinaux avec utilisation de joints chauds. La première étape consiste à poser le mélange de revêtement en laissant temporairement une bande de 10 à 20 cm de large non compactée, afin de prendre comme référence le niveau de la surface pavée. Les joints longitudinaux doivent être réalisés immédiatement après la pose du revêtement. Le rouleau doit exercer une pression maximale sur la première partie du revêtement, compactant ainsi la bande de 10 à 15 cm seulement dans les nouvelles voies pavées. Il faut ensuite progresser graduellement le long du joint pour le compacter et l'éliminer.

Pour la moitié des joints de construction ou des joints longitudinaux raccordés à l'ancienne allée en asphalte, il est interdit d'utiliser des joints chauds. Il convient d'ajouter un déflecteur ou d'utiliser une fraise à ras. Avant de paver l'autre moitié, le bord du joint doit être nettoyé et brossé avec une couche d'accrochage d'asphalte. Le pavage doit chevaucher la couche existante de 5 à 10 cm. Après avoir posé la première moitié du mélange, on évacue le mélange à la pelle. On effectue d'abord un compactage sur la surface de la chaussée, puis on compacte la nouvelle couche de pavage sur 10 à 15 cm, en progressant graduellement le long des joints longitudinaux. Les joints longitudinaux des couches supérieure et inférieure doivent être décalés de plus de 15 cm. Les joints longitudinaux de la couche de surface doivent être droits et situés au niveau du marquage de la voie.

Les joints transversaux doivent être perpendiculaires à l'axe de la chaussée. Les joints transversaux de deux couches adjacentes, supérieure et inférieure, doivent être décalés de plus de 1 m. Sur les autoroutes et les routes nationales, les joints transversaux de la couche de roulement intermédiaire et de la couche inférieure peuvent être inclinés, tandis que ceux de la couche supérieure doivent être verticaux et affleurants (joints plats). Toutes les autres catégories de routes peuvent être compactées en diagonale. Lors du pavage des joints, un mélange chaud peut être appliqué sur la partie compactée afin de la préchauffer et de l'assouplir, renforçant ainsi l'adhérence entre l'ancien et le nouveau mélange. Ce mélange de préchauffage doit cependant être retiré avant le compactage.

Joints obliques de longueur et d'épaisseur de recouvrement appropriées pour 0,4 à 0,8 m. Le recouvrement doit être propre et recouvert d'une couche adhésive d'asphalte, les joints obliques doivent être entièrement compactés et le recouvrement nivelé.

Les joints plats doivent être parfaitement collés, compactés et lisses. Ils doivent être propres, coupés à ras, et le bord de la couche adhésive d'asphalte doit être compacté à l'aide d'un fer chaud. Ensuite, dans le joint recouvert d'une couche adhésive d'asphalte, saupoudrer de poudre de pierre pour assurer l'étanchéité et empêcher les infiltrations d'eau.