Bauablauf einer Asphaltauffahrt | FEITENG
GerryJarlStreuverfahren zur Herstellung von Asphaltauffahrten
Bei der Oberflächenbehandlung von Asphaltzufahrten handelt es sich um zwei Arten der Asphaltoberflächenbehandlung: die Beregnungsmethode und die Asphaltpenetrationsmethode. Dabei wird Asphalt mit feinem Mineralmaterial in einer Dicke von maximal 3 cm als dünne Fahrbahnoberfläche geschichtet. Üblicherweise wird dies als Schichtverfahren angewendet. Je nach Anzahl der Schichten des aufgesprühten Asphalts und der Verteilung des Mineralmaterials kann man zwischen einschichtigen, zweischichtigen und dreischichtigen Varianten unterscheiden.
Der Herstellungsprozess der dreischichtigen Oberflächenbehandlung gestaltet sich wie folgt:
Vor dem Aufbau der Oberflächenbehandlung muss die Grasnarbe der Straßenoberfläche gereinigt werden, sodass die meisten Mineralien freiliegen und die Grasnarbe trocken gehalten wird. Ist die Gesamtfestigkeit der Grasnarbe unzureichend, muss diese zunächst verstärkt werden.
Die erste Asphaltschicht (oder Haftschicht) muss gleichmäßig aufgetragen werden. Sollten nach dem Aufbringen Lücken oder fehlende Stellen an den Rändern auftreten, muss sofort nachgebessert werden. Ansammlungen sind umgehend zu entfernen. Für den Asphaltauftrag ist eine Asphaltspritze zu verwenden. Die Spritzlänge ist der Streufähigkeit des Materials anzupassen. Die Spritztemperatur richtet sich nach der Baustellentemperatur und der Asphaltsorte. Im Allgemeinen sollte Erdölasphalt bei 130 °C bis 170 °C, Kohleasphalt bei 80 °C bis 120 °C und Emulsionsasphalt bei Raumtemperatur verarbeitet werden.
Aufbringen der ersten Schicht aus mineralischem Material: Nach dem Aufbringen der Hauptasphaltschicht sollte unmittelbar nach dem Einsatz der Mineralstreumaschine oder während der Arbeiten zum Aufbringen der ersten Schicht aus mineralischem Material begonnen werden. Das mineralische Material muss gleichmäßig verteilt werden, um eine vollständige Deckung durch eine einheitliche Schichtdicke zu gewährleisten. Es darf sich nicht überlappen und der Asphalt darf nicht sichtbar sein. Bei Materialmangel oder -überschuss muss das Material gegebenenfalls durch Auffüllen oder Abtragen ergänzt werden.
Walzen: Nach dem Verteilen des mineralischen Materials wird dieses mit einer 60–80 kN Zweiradwalze verdichtet. Die Walze sollte von einer Seite des Straßenrandes zur Fahrbahn hin geführt werden. Ein 3- bis 4-facher Walzvorgang ist empfehlenswert. Die Geschwindigkeit sollte 2 km/h nicht überschreiten und kann bei Bedarf erhöht werden.
Die zweite Asphaltschicht auftragen, die zweite Schicht mineralisches Material verteilen, walzen und anschließend die dritte Asphaltschicht auftragen, die dritte Schicht mineralisches Material verteilen und walzen.
Erste Instandhaltungsmaßnahmen: Nach der Asphaltbehandlung sind erste Instandhaltungsmaßnahmen durchzuführen. Bei Ölverschmutzungen ist in den betroffenen Bereichen Füllmaterial aufzustreuen und die letzte Schicht aus mineralischem Material mit den gleichen Spezifikationen gleichmäßig zu gestalten. Bei übermäßiger Verschmutzung ist das schwimmende mineralische Material von der Fahrbahn zu entfernen. Alle anderen Schäden sind umgehend zu beheben.
Asphaltpenetrationsbeläge weisen eine poröse Struktur auf. Um das Eindringen von Wasser in die Fahrbahnoberfläche zu verhindern und die Wasserstabilität des Belags zu verbessern, sollte die Deckschicht mit einem Versiegelungsmaterial oder einer Asphaltmischschicht versehen werden. Wenn die Asphaltpenetrationsschicht als Fugenschicht dient, kann auf eine Oberflächenversiegelung verzichtet werden. Asphaltpenetrationsbeläge eignen sich für Nebenstraßen und Landstraßen und haben eine Dicke von 4 bis 8 cm. Bei emulgierten Asphaltpenetrationsbelägen sollte die Dicke 5 cm nicht überschreiten. Wenn die Deckschicht aus Asphaltmischgut besteht, beträgt die Gesamtdicke 6 bis 10 cm, wovon die Mischschicht 2 bis 4 cm dick sein sollte.
Der Bauprozess von Asphaltfahrbahnen ist wie folgt: Abtragen der Tragschicht → Aufbringen einer Penetrationsschicht oder Haftschicht aus Asphalt (emulgierter Asphaltpenetrations- oder Asphaltpenetrationsdicke von weniger als 5 cm) → Aufbringen der Hauptschicht aus mineralischem Material → Schleifen → Aufbringen des ersten Asphalts → Aufbringen des ersten Einbettungsmaterials → Schleifen → Aufbringen des zweiten Asphalts → Aufbringen des zweiten Einbettungsmaterials → Schleifen → Aufbringen des dritten Asphalts → Aufbringen des Versiegelungsmaterials → Schleifen → erste Instandhaltung.
Der Bau von Fahrbahnen aus Heißmischasphalt kann in zwei Phasen unterteilt werden: das Mischen und der Transport der Asphaltmischung sowie das Einbringen vor Ort.
Bei der Herstellung von Asphaltmischungen sollte die Vorgehensweise auf der Bestimmung des Verhältnisses von Testproben basieren. Die verschiedenen Mineralien und der verwendete Asphalt in der Testmischung sollten genau abgemessen werden. Nach der Prüfung der Asphaltmischungsprobe kann das Einbauverhältnis ausgewählt werden.
Pflasterbauverfahren:
Vor der Vorbereitung und Probenahme des Untergrunds sowie vor dem Einbau der Asphaltmischung ist die Qualität der Tragschicht zu überprüfen. Entspricht die Qualität der Tragschicht nicht den Anforderungen oder den Vorgaben für die Sprinkler-durchlässige Schicht, die Haftschicht aus Asphalt oder die Heißversiegelung, darf die Asphaltdeckschicht nicht aufgebracht werden. Zur Kontrolle der Mischungsdicke sind nach der Herstellung der Tragschicht Messungen und Proben zu entnehmen. Dazu sind entlang der Fahrbahnmitte und im Abstand von einem Viertel der Fahrbahnbreite Messpfähle zu setzen, um die Dicke des losen Einbaus zu markieren. Bei Verwendung eines automatischen Nivellierers ist eine Bezugslinie zur Steuerung von Fahrtrichtung und -höhe festzulegen.
Heißmischasphalt sollte maschinell eingebaut werden. Für Autobahnen und Hauptstraßen empfiehlt sich der Einsatz von mindestens zwei Fertigern, um Längsfugen zu minimieren. Der Längsabstand zweier benachbarter Fertiger sollte 10–30 m betragen, die Querüberlappung 5–10 cm. Der Einbau erfolgt maschinell: Das Asphaltmischgut wird von Muldenkippern in den Trichter entladen, über ein Förderband zum Spiralfertiger transportiert und dort gleichmäßig innerhalb der Einbaubreite verteilt. Anschließend wird die Oberfläche verdichtet und mit einer Rüttelplatte geglättet.
Das Fräsen und Verdichten der Asphaltmischung muss den Anforderungen an Ebenheit und Dichte gemäß der französischen Norm entsprechen. Daher sollte die Asphaltmischung in jeder Frässchicht nicht dicker als 10 cm sein. Andernfalls muss sie in Einbau- und Verdichtungsschichten unterteilt werden. Der Fräsprozess gliedert sich in die drei Phasen Vorverdichtung, Nachverdichtung und Endverdichtung. Die Vorverdichtung erfolgt bei höherer Temperatur nach dem Einbau der Mischung. Hierfür eignet sich eine 60–80 kN Doppelwalze, die zweimal gleichmäßig und langsam gewalzt wird. Die Walztemperatur sollte den Anforderungen der Baustelle entsprechen. Nach der Vorverdichtung ist die Ebenheit zu prüfen und die Fahrbahnwölbung gegebenenfalls anzupassen. Die Nachverdichtung erfolgt im Anschluss an die Vorverdichtung mit einer Schwerlastwalze oder Vibrationswalze, die vier- bis sechsmal gewalzt wird, um die erforderliche Verdichtung ohne sichtbare Walzenspuren zu erreichen. Die Endverdichtung ist daher die wichtigste Phase zur Erzielung der erforderlichen Dichte. Der Enddruck unmittelbar nach dem erneuten Pressen sollte 60 ~ 80 kN betragen. Es sollte mindestens zweimal mit einer Doppelwalze gerollt werden. Dabei sollten Unebenheiten in den Radspuren beseitigt und eine gute Ebenheit der Fahrbahnoberfläche sichergestellt werden.
Fugenbau, also verschiedene Bauweisen von Asphaltzufahrten, einschließlich Längs-, Quer- und Alt-Neu-Fugen usw., führen aufgrund unzureichender Verdichtung häufig zu Stufenbildung, Rissen, Lockerungen und anderen Qualitätsmängeln, die die Ebenheit und Haltbarkeit des Belags beeinträchtigen. Inhalt, Anforderungen und Vorsichtsmaßnahmen beim Fugenbau sind wie folgt:
Die Fahrbahn wird im gestaffelten Verfahren mit Heißfugen verlegt. Zunächst wird eine 10–20 cm breite, nicht gebrochene Fuge als Referenzfläche für die Fahrbahndecke belassen. Die Längsfugen werden unmittelbar nach dem Einbau der Fahrbahndecke verlegt. Die Walze wird zunächst auf die bereits gebrochene Fahrbahndecke aufgetragen und nur 10–15 cm breit in die neue Fahrbahndecke gepresst. Anschließend wird die Walze schrittweise über die Fuge vorgeschoben, um diese zu glätten.
Die Hälfte der Fugen, die an die alte Asphaltzufahrt angrenzen, kann nicht mit Heißfugen versehen werden. Hierfür empfiehlt sich der Einsatz von Leitblechen oder das bündige Schneiden mit einem Fräser. Vor dem Asphaltieren der anderen Hälfte muss der Fugenrand gereinigt und mit Haftasphalt bestrichen werden. Die Asphaltschichten sollten sich um 5–10 cm überlappen. Die erste Hälfte des Asphaltmischguts wird abgetragen. Die neue Asphaltschicht wird zunächst auf der verdichteten Fahrbahnoberfläche 10–15 cm dick gewalzt. Anschließend wird schrittweise über die Längsfugen gewalzt, um diese zu verdichten. Die Längsfugen der oberen und unteren Schicht sollten um mehr als 15 cm versetzt sein. Die Längsfugen der Deckschicht müssen gerade verlaufen und der Fahrbahnmarkierung entsprechen.
Die Querfugen müssen senkrecht zur Fahrbahnmittellinie verlaufen. Die Querfugen zweier benachbarter Schichten (oben und unten) sind um mehr als 1 cm zu versetzen. Bei Autobahnen und Schnellstraßen können die Querfugen der mittleren und unteren Deckschicht schräg verlaufen, in der oberen Schicht sind sie jedoch als bündige, vertikale Fugen auszuführen. Alle Schichten anderer Straßenbauklassen können diagonal verpresst werden. Beim Einbau der Fugen kann etwas heißes Mischgut auf die verdichtete Fläche aufgetragen werden, um diese vorzuwärmen und aufzuweichen und so die Haftung zwischen altem und neuem Mischgut zu verbessern. Das zum Vorwärmen verwendete Mischgut muss jedoch vor Beginn des Walzens entfernt werden.
Schrägfugen mit einer Überlappungslänge und -dicke von 0,4 bis 0,8 m. Die Überlappung sollte sauber sein und mit einer Haftschicht aus Asphalt bestreut werden. Die Schrägfugen sollten vollständig verdichtet und die Überlappung geebnet sein.
Flache Fugen müssen fest verbunden, vollständig verdichtet und glatt sein. Die Fugen müssen sauber und bündig geschnitten sein. Die Kante der Klebeschicht aus Asphalt muss nach dem Verdichten mit einem Heißbügeleisen ebenfalls mit einer Klebeschicht aus Asphalt versehen und anschließend mit Steinpulver abgedichtet werden, um das Eindringen von Wasser zu verhindern.
